1000 톤의 시멘트 생산 라인의 일일 생산을위한 공정 장비

Jinheng Machinery는 30 개가 넘는 시멘트 생산 라인의 건설을 연속적으로 완료하여 전 세계 30 개국 이상으로 수출했습니다. "벨트 및 도로"를 따라 20 개 이상의 국가의 고객에게 제품을 판매했으며 엔지니어링 설계, 토목 건설, 장비 통합, 설치 및 시운전 및 생산 서비스와 같은 원 스톱 솔루션을 제공했습니다. 시멘트 생산 라인은 시멘트 생산을위한 일련의 지원 장비로 구성된 건설 프로젝트입니다. 주로 분쇄, 균질화, 원자재 준비, 건조, 예열 및 분해, 클링커 연소, 냉각, 연삭, 포장, 운송, 환경 보호 및 먼지 제거를위한 장비로 구성됩니다.

프로세스 매개 변수
시멘트 생산 라인의 생산 공정에서 생산 된 모든 포틀랜드 시멘트마다 3 톤의 재료 (다양한 원료, 연료, 클링커, 혼합물 및 석고 포함)가 접지되어야합니다. 통계에 따르면, 건식 시멘트 생산 라인 연삭 작업의 전기 소비는 공장의 총 전기 소비의 60%이상을 차지하며, 그 중 원료 연삭은 30%이상을 차지하고, 석탄 연삭은 약 3%를 차지하며, 시멘트 그라인딩은 약 40%를 차지합니다. 따라서, 연삭 장비 및 공정 흐름의 합리적인 선택, 프로세스 매개 변수의 최적화, 올바른 운영 및 운영 체제 제어는 제품 품질을 보장하고 에너지 소비를 줄이는 데 큰 의미가 있습니다.

생산 방법
시멘트 생산은 주로 석회석과 점토를 원료로 사용합니다. 그런 다음, 그들은 시멘트 로터리 가마로 보내져 성숙한 재료를 석회신합니다. 클링커에 적절한 양의 석고를 추가하고 혼합 된 재료 나 첨가제와 혼합 한 다음 롤러 프레스 및 시멘트 공장을 통해 시멘트로 분쇄하십시오. 마지막으로 포장 기계 나 벌크 머신으로 공장 밖으로 운송됩니다. 시멘트 생산 장비는 원자재 준비 방법에 따라 드라이 시멘트 생산 라인과 습식 시멘트 생산 라인의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. (1) 건식 공정 시멘트 생산 공정 흐름. 원자재를 동시에 건조시키고 연삭하거나 먼저 원료 분말로 건조 및 연마 한 다음 건조 로터리 가마로 보내는 방법. 또 다른 방법은 원료 분말에 적절한 양의 물을 추가하여 원료 공을 만들고, 아직 건조한 생산 방법 중 하나 인 반 건식 방법이라고 불리는 성숙한 재료를 소환하기 위해 Libo Kiln으로 보내는 것입니다. 건식 생산의 주요 장점은 열 소비가 낮습니다. 예열기를 사용한 건식 킬른 클링커의 열 소비는 3140-3768 콜라/kg입니다. 단점은 원자재 조성이 쉽게 균일하지 않고 워크숍 먼지 방출이 높고 전력 소비가 높다는 것입니다. (2) 습식 시멘트 생산 공정 흐름. 물 가루를 첨가하여 습식 로터리 가마로 보내는 소재로 보낸 방법. 또 다른 방법은 습식 방법으로 제조 된 원료 슬러리를 탈수하고 원료 블록을 반 습식 방법이라고하는 가마 소액화를 위해 성숙한 재료로 만드는 것입니다. 이것은 여전히 ​​습식 생산 방법 중 하나입니다. 습식 생산은 간단한 작동, 원자재 구성의 쉬운 제어, 우수한 제품 품질, 슬러리의 편리한 운송 및 워크숍의 먼지의 장점이 있습니다. 단점은 열 소비가 높고 클링커의 열 소비는 일반적으로 5234 ~ 6490 코크스/kg이라는 것입니다.

장치에는 포함됩니다
시멘트 생산 라인의 주요 장비에는 시멘트 로터리 가마, 사이클론 예열기, 쿨러, 크러셔, 수직 밀, 롤러 프레스, 시멘트 밀, 석탄 공장, 건조기, 먼지 수집기, 포장 기계, 벌크 로더, 컨베이어, 전기 제어 등이 포함됩니다.

프로세스
사전 균질화 (1) 분쇄 : 시멘트 생산 과정에서 석회암, 점토, 철광석 및 석탄과 같은 대부분의 원료를 분쇄해야합니다. 석회석은 시멘트 생산에 사용되는 가장 큰 원료이며, 채굴 후 입자 크기가 커지고 경도가 높습니다. 따라서, 석회석의 분쇄는 시멘트 식물에서 물질 분쇄에 중요한 역할을한다. (2) 원자재의 사전 균질화 : 사전 균질화 기술은 원료의 저장 및 검색 동안 과학적 스택 및 검색 기술을 사용하여 원료의 예비 균질화를 달성하여 원료 야드가 저장 및 균질화 기능을 모두 가질 수있게한다. 새로운 건조 공정 시멘트의 생산 공정에서, 원료의 구성을 안정화시키는 것은 클링커 연소를 안정화하기위한 전제 조건이며, 원료 균질화 시스템은 가마에 들어가는 원료의 조성을 안정화시키는 역할을한다. 예열 및 분해는 예열기를 사용하여 시멘트 원자재를 예열하고 분해하여 로터리 가마의 일부 기능을 대체하고, 회전 가마의 길이를 단축시키고, 재료가 로터리 가마 내의 부유 예열 상태에서 가스로 가스로 가스를 뿌릴 수 있도록합니다. 원료는 로터리 가마로부터 배출 된 뜨거운 가스와 완전히 혼합되어 가스와 재료 사이의 접촉 면적을 증가시켜 빠른 열전달 속도와 고열 교환 효율을 초래한다. 이것은 로터리 가마 시스템의 생산 효율을 향상시키고 클링커 연소의 열 소비를 줄입니다. (1) 예열기 파이프 라인에 분산되어 공급 된 원자재의 80%가 입구 파이프 라인에서 열 교환을 겪습니다. 고속 상승의 공기 흐름의 영향으로, 재료는 분산되는 동안 공기 흐름으로 구부러지고 움직입니다. (2) 가스 고체 분리 오른쪽 : 공기 흐름이 사이클론에 분말을 전달할 때, 사이클론 본체와 내부 실린더 사이의 환형 공간에서 회전하고 흐르고, 실린더에서 원뿔에서 원뿔에서 회전하는 동안 아래쪽으로 이동하고, 원뿔의 끝까지 모든 길을 확장하고 배출 파이프를 통해 배출 될 수 있습니다. (3) 사전 분해 기술의 출현은 시멘트 소액화 과정에서 기술적 인 도약이다. 예열기와 로터리 가마 사이에 분해 용광로를 추가하고, 가마 꼬리의 상승 연도를 사용하고, 연료 분사 장치를 설치하여 연료 연소의 발열 과정과 원자재의 탄산염 분해 공정이 분해 또는 유동화 된 상태에서 90%로 원료의 쇠약 속도를 증가시킬 수 있습니다. 원래 로터리 가마에서 수행 된 탄산염 분해 작업을 분해 용광로로 이동하십시오. 대부분의 연료는 분해 용광로에서 추가되며, 가마 헤드에서 소량이 추가되어 가마 내부의 소액화 영역의 열 하중을 줄이고 안감 재료의 수명을 연장하며 대규모 생산에 도움이됩니다. 연료 및 원료의 균일 한 혼합으로 인해, 연료의 연소 열은 즉시 재료로 전달되어 연소, 열 교환 및 탄산염 분해 공정을 최적화합니다. 따라서 고품질, 고효율 및 낮은 소비와 같은 일련의 탁월한 성능과 특성이 있습니다. 원료가 예열되고 사이클론 예열기에서 사전 분해 된 후, 다음 과정은 클링커 연소를 위해 로터리 가마에 들어가는 것입니다. 로터리 가마에서, 탄산염은 더 빠르게 분해되고 일련의 고형상 반응을 겪고, 시멘트 클링커의 미네랄과 같은 미네랄을 생성한다. 재료의 온도가 증가함에 따라, 미네랄은 액체 상으로 변형 될 것이고, 액체 상에 용해 된 것들이 많은 양의 클링커를 생성하기 위해 반응 할 것이다. 클링커가 연소되면 온도가 감소하기 시작합니다. 마지막으로, 로터리 가마로부터 배출 된 고온 클링커는 시멘트 클링커 냉각기에 의해 다운 스트림 운송, 보관 및 시멘트 공장이 견딜 수있는 온도로 냉각된다. 동시에, 고온 클링커의 현명한 열은 회수되어 시스템의 열 효율 및 클링커 품질을 향상시킨다. 시멘트 그라인딩은 시멘트 제조의 최종 프로세스이며 가장 전력 소비 공정입니다. 주요 기능은 시멘트 클링커를 적절한 입자 크기로 갈고, 특정 입자 크기 분포를 형성하고, 수화 영역을 늘리고, 수화 속도를 가속화하며, 시멘트 슬러리 설정 및 경화 요구 사항을 충족시키는 것입니다. 시멘트 포장에는 두 가지 배송 방법이 있습니다 : 포장 및 대량. 국가 표준은 벌크 시멘트의 비율이 70% 이상에 도달해야하며, 벌크 시멘트의 개발은 중국의 주요 추세입니다.

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